На предприятии ООО «ВФК» изготавливается большеформатная березовая фанера повышенной водостойкости марки ФСФ и ФОФ. В зависимости от контракта фанера выпускается с требованиями по ГОСТ 3916.1-2018 и ГОСТ 53920-2010.
Стопы шпона от сушилок доставляются на сортировку. При сортировке визуально определяется сорт каждого листа шпона и его назначение. Листы вручную укладываются в соответствующую стопу.
Для склеивания шпона необходимо нанести на его поверхность клеевой слой. Слой наносимого клея должен быть непрерывными равномерным по толщине. Количество наносимого клея должно быть минимально допустимым. Увеличение расхода клея выше нормы снижает прочность клеевого соединения и увеличивает себестоимость выпускаемой фанеры.
Клей наносится путем пропускания листа шпона между барабанами клеенаносящего станка. Барабаны станка стальные с нарезкой.
Для регулирования зазора между барабанами в соответствии с толщиной пропускаемого через них шпона и расхода клея предусмотрена возможность перемещения одного из барабанов по высоте.
Используются клеенаносящие станки без дозирующих роликов Поскольку длина окружности барабана меньше длины пропускаемого через барабаны листа шпона, предусмотрена дополнительная подача клея на верхний барабан непосредственно из смесителей, установленных над клеенаносящим станком.
Основное требование при сборке пакетов: слои шпона, расположенные симметрично центральной оси (по толщине фанеры), должны быть из древесины одной породы и одинаковой толщины, иметь одно направление волокон и располагаться одной и той же стороной (правой или левой)к центру пакета.
При нарушении этого правила в листе фанеры возникают внутренние напряжения, которые приводят к снижению прочности склеивания и к покоробленности листов готовой фанеры.
При сборке две взаимно-перпендикулярные кромки всех укладываемых в пакет листов шпона должны быть выровнены (сборка в «угольник»), что обеспечивает максимальный выход полноформатной фанеры из склеенной.
Снижению шероховатости поверхности фанеры способствует укладка шпона для наружных слоев левой стороной внутрь пакета, поскольку шероховатость правой и левой поверхности шпона неодинакова.
При сборке толщина пакета шпона должна учитывать радиальную усушку шпона и упрессовку пакетов при склеивании.
Сборка производится вручную. При сборке толщина пакета шпона должна учитывать радиальную усушку шпона и упрессовку пакетов при склеивании.
На наружные слои используется полноформатный шпон. Сборка производится вручную. Стопы шпона для наружных слоев размещаются на 2х-этажном стеллаже, расположенном с одной стороны сборочного стола. На 2х-этажном стеллаже, расположенном с другой стороны сборочного стола, размещается шпон для внутренних слоев и поддоны.
Укладывается лист шпона для наружного слоя, затем через вальцы пропускается лист шпона и укладывается на сборочном столе. Затем с этажерки снимается лист шпона для внутренних сухих слоев, после чего укладывается внутренний сырой лист и т. д. Сверху укладывается лист шпона для наружных слоев.
Собранная стопа по системе конвейеров направляется в пресс для подпрессовки пакетов.
Холодное прессование предназначено для получения сформированных пакетов, приобретения ими требуемой жесткости и транспортабельности, необходимых при загрузке пакетов в клеильный пресс и исключающими сдвиг листов шпона относительно друг друга.
Подпрессовка обеспечивается выдержкой собранных пакетов под давление в холодном прессе перед их склеиванием.
Слипание листов шпона при холодной подрессовке происходит за счет наличия между ними липкой клеевой прослойки.
При использовании фенолоформальдегидных клеев стопа пакетов сразу после сборки направляется в холодный пресс. Выдержка перед подпрессовкой не желательна.
Пакет шпона зажимается между плитами пресса и выдерживается там при определенном давлении. Рекомендуемая продолжительность выдержки пакетов под давлением.
В случае задержки окончания прессования предыдущих пакетов в клеильном прессе дольше предусмотренного графиком работы время выдержки в холодном прессе может быть увеличено. Увеличение продолжительности подпрессовки не оказывает отрицательного влияния на слипаемость пакетов и качество подпрессовки.
После холодной подпрессовки пакеты шпона поступают на загрузочный стол перед загрузочными этажерками. Между двумя линиями прессования существует транспортер, позволяющий регулировать направление прессованных пакетов шпона между двумя горячими прессами и служащий буфером прессованных пакетов шпона в случае необходимости
Склеивание пакетов шпона представляет собой процесс соединения при помощи клея поверхностей трех или более слоев шпона в систему, работающую как единое целое.
Для склеивания необходимо наличие клеевого слоя между склеиваемыми поверхностями, создание контакта этих поверхностей с клеем в его жидкой фазе, превращение клея из жидкого состояния в твердое, обладающее высокой когезией и адгезией к склеиваемому материалу с образованием клеевого слоя без значительных внутренних напряжений в нем.
К режиму склеивания относятся следующие факторы, определяющие готовность пакетов к склеиванию: давление и его изменение в процессе прессования, температура плит пресса, продолжительность основных и вспомогательных операций цикла склеивания.
Склеивание пакетов шпона производится в многоэтажном гидравлическом прессе оснащенные электронной системой управления прессованием, механической загрузкой и выгрузкой.
Из холодного пресса, стопа подпрессованных пакетов перемещается на подъемную платформу. При помощи загрузочного вала вручную пачки шпона направляются в загрузочную этажерку пресса, начиная с нижнего этажа, после чего этажерка автоматически опускается на этаж вниз.
Заполненная пакетами загрузочная этажерка поднимается в верхнее положение, при котором ее этажи совпадают с этажами пресса. Включается привод механизма загрузки, толкатели которого сдвигают все пакеты в рабочие промежутки пресса и выталкивают готовые листы из пресса на разгрузочную этажерку. По окончании загрузки толкатели возвращаются в исходное положение. Одновременно смыкаются плиты пресса, поднимается давление. Начинается процесс склеивания пакетов.
Выгруженные на разгрузочную этажерку листы фанеры механизмом разгрузки, представляющим собой подъемный стол с клиноременным конвейером, собираются в стопу. Затем стопа фанеры роликовым конвейером удаляется со стола.
Плиты пресса обогреваются термальным маслом. Электронная система регистрирует температуру плит пресса. Давление и продолжительность прессования автоматически устанавливаются в зависимости от заданных значений.
Прессование осуществляется при трехступенчатом давлении. Продолжительность каждой ступени задается заранее. Продолжительность отдельных ступеней может корректироваться в зависимости от получаемых отклонений фанеры от номинальной толщины.
Выгруженная из пресса фанера погрузчиком укладывается в стопы. Стопы выдерживаются в условиях цеха в течение24 часов с целью постепенного из охлаждения, выравнивания влажности и снятия внутренних напряжений.
Листы фанеры обрезаются с четырех сторон на размеры, соответствующие требованиям стандартов на продукцию.
Предельные отклонения длины и ширины листов от номинальной не должны превышать, соответственно, ± 4 мм и ± 5 мм.
Листы должны быть обрезаны под прямым углом. Косина листов не должна превышать 2 мм на 1 м, а отклонение кромок от прямолинейности – 1мм на 1м длины кромок.
Рез должен быть ровным и чистым ,без вырывов и бахромы.
Для получения чистого реза фанера обрезается сначала поперек волокон, а затем вдоль волокон.
Со стопы необрезной фанеры, установленной на подъемном столе, листы перекладываются на стол наборки пачек.
Листы укладываются таким образом, чтобы одна сторона «жесткого угла» прижималась к направляющей линейке. При этом направляющая линейка устанавливается относительно пилы на расстоянии 25-30 мм. Затем пачки с помощью механизма подачи перемещаются в 2х-пильный агрегат. Фанера обрезается с двух сторон. Передающее устройство под углом 90онаправляет пачку во второй 2х-пильный агрегат. Здесь обрезаются две другие стороны пачки фанеры.
Опиленная фанера передается на подъемный стол и приводной роликовый конвейер.
Пачка фанеры укладывается на стол-каретку вручную. Для выбора нужного размера используются передвижные упоры. После этого включаются прижимные пневмоупоры, которые фиксируют положение фанеры на столе. Затем каретка посредством механизма подачи движется в зону резания, где пачка фанеры обрезается с одной стороны. Когда каретка доходит до крайнего положения, срабатывает датчик, который отключает механизм подачи. После этого пневмоприжимы освобождают пачку фанеры, которая затем вручную складируется в стопу.
Шлифование фанеры представляет собой процесс обработки поверхности фанеры абразивным материалом шлифовальной ленты. Данный процесс осуществляется с целью облагораживания поверхности, как правило, для последующей отделки с удалением неровностей, вызванных обработкой и структурным строением древесины.
Качество поверхности фанеры характеризуется шероховатостью поверхности по ГОСТ 7016.
К основным факторам, определяющим режим шлифования фанеры, относятся: зернистость применяемой шлифовальной ленты, скорость подачи фанеры, давление на материал, скорость резания.
Стопа листов фанеры, предназначенных для шлифования, подается на подъемный стол подающего устройства. После того, как лист подается на транспортер, толкатель отходит на место. Лист фанеры захватывается подающими обрезиненными валами и проходит между парами барабанов со шлифовальными лентами №60, затем между парами барабанов со шлифовальными лентами №100, окончательная дошлифовка производится утюжками.
Технологические режимы шлифования (скорость подачи) выставляется на мониторе, управления и процесс шлифовки осуществляется автоматически.
На мониторе ведется контроль:
На выходе из шлифовального станка листы укладываются в пачки на подъемный накопительный стол выгрузки. Пачка на выгрузке выравнивается с помощью механического устройства, затем пачка транспортируется на роликовый цепной транспортер.
Расстояние между подающими вальцами и шлифовальными лентами регулируется в зависимости от толщины шлифуемой фанеры. Шлифовальная пыль удаляется по системе аспирации в фильтр.
Сортировка фанеры производится согласно требованиям ГОСТа 3916.1-2018:
Каждый лист фанеры дорабатывается в случае необходимости, имеет маркировку: сорт, номер сортировщика. По мере накопления пачки фанеры отставляются по толщинам на место хранения и используются для комплектации пачек.
Фанера маркируется и отвозится погрузчиком на отгрузку, каждый лист фанеры имеет маркировку: сорт, номер сортировщика.
Недоукомплектованные пачки фанеры отставляют на место хранения, в дальнейшем используют для комплектации пачек.
Каждая пачка, отставленная в сторону должна иметь идентификацию.
Облицовывание фанеры представляет собой процесс наклеивания пропитанной смолой бумажной пленки на фанеру в горячих клеильных прессах.
Облицовывание пленками повышает стойкость к воздействию атмосферных осадков, агрессивных сред и т. д.
Подготовленная для облицовывания стопа фанеры погрузчиком ставится на рольганг. Затем подается листы по одному перемещаются на рабочий транспортер сборки пакетов. Каждый лист фанеры очищается щетками от шлифовальной пыли. Подготовленный лист закрывают с наружной стороны облицовочной пленкой из рулона. К задней кромке фанеры пленка крепится точечной плавкой.
Пакеты подаются в загрузочную этажерку ленточным загрузочным устройством. После загрузки всех этажей этажерка поднимается до уровня пресса, и пакеты ленточными таблетами загружаются в разомкнутый пресс. Передние кромки таблетт выталкивают облицованную фанеру из пресса в разгрузочную этажерку. Таблетты удаляются из пресса, оставляя пакеты на плитах пресса. Плиты пресса смыкаются, дается давление.
Фанера упаковывается и оборачивается стрейч пленкой.
На пакет фанеры наносят маркировочную самоклеющуюся этикетку, содержащую:
Оставьте онлайн заявку и менеджер перезвонит вам в течение рабочего дня. Также связаться с нами можно по почте info@vladfk.ru и телефону 8 492 222-30-93
Отправляя заявку вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности.
